Квалифицированная порошковая камера содержит вытяжной вентилятор, точно рассчитанный на оптимальную скорость поперечного ветра (обычно 100–120 футов в минуту), заземляющее оборудование и эффективную установку рекуперации. Он будет контролировать избыточное распыление, защищать операторов и собирать неприкрепившийся порошок.
Обратите внимание: установите взрывозащищенный вентилятор, а когда ваша покрасочная камера интегрирована со специальной сушилкой холодного сжатого воздуха, электростатическим распылителем и печью для отверждения, не забудьте заземлить всю конструкцию.
что такое система порошковой окраски?
Система порошкового покрытия представляет собой интегрированный механический и электростатический контур циркуляции, предназначенный для нанесения сухого порошка на заземленную основу и эффективного восстановления любого использованного материала. Это выходит далеко за рамки простых аэрографов и вытяжных вентиляторов. В промышленном оборудовании используются автоматизированные сборочные линии, точно расположенные поршневые машины и многоступенчатая фильтрация воздуха для поддержания непрерывного производственного цикла.
какое оборудование необходимо для порошковой покраски?
Для создания жизнеспособной производственной линии вам необходимо специальное промышленное оборудование. Использование подручных деталей приводит к небезопасному уровню концентрации горючей пыли и ухудшает качество поверхности покрытия.
- Корпус покрасочной камеры: Панель из полипропилена или антистатической нержавеющей стали для предотвращения прилипания порошка к стене.
- Подвесная система транспортировки: Заземленная направляющая, которая транспортирует заготовки через зону распыления с контролируемой скоростью.
- Электростатический распылитель и поршневая машина: роботизированная рука, которая автоматически распыляет порошок с постоянной толщиной покрытия.
- Блок вытяжки и фильтрации: вытяжной вентилятор точного размера, который равномерно вытягивает воздух из всех отверстий покрасочной камеры.
- Система рекуперации порошка: циклонный сепаратор с задним фильтрующим элементом для улавливания и повторного использования распыленного порошка.
Шаг 1. Постройте закрытую и контролируемую конструкцию покрасочной камеры.
Геометрия распылительной камеры напрямую определяет качество покрытия поверхности. Корпус неправильной формы создает турбулентность воздушного потока.
Конкретные этапы строительства и заземления замкнутой линии управления
Корпус покрасочной камеры собран таким образом, чтобы создать зону электростатической изоляции, свободную от мертвых зон и полностью заземленную.
1.1 Возведение внешнего несущего каркаса и внутренних стеновых панелей
Никогда не выставляйте напоказ структурный каркас внутри покрасочной камеры, так как это создаст платформу для накопления порошка, которую чрезвычайно трудно очистить. Сначала необходимо сварить прочную внешнюю несущую раму из квадратных труб из углеродистой стали (рекомендуемый размер — четыре на четыре дюйма).
После завершения каркаса к внутренней стороне каркаса крепится полипропиленовая панель или антистатическая пластина из нержавеющей стали. Швы между панелями должны быть закреплены винтами с потайной головкой с плоской головкой и герметизированы антистатическим силиконом, чтобы вся внутренняя часть покрасочной камеры была зеркально ровной, без каких-либо выступающих фланцев или головок болтов.
1.2 Точно вырезать отверстия и контролировать электростатическое расстояние
Вырежьте сквозную прорезь в верхней части распылительной камеры, в зависимости от пути подвесного конвейера. Рассчитывая расстояние от краскопульта до ближайшей стенки распылительной камеры, необходимо строго выдерживать радиус зазора не менее тридцати шести дюймов (около одного метра). Если зазор слишком мал, из-за высокого напряжения статического электричества из распылителя возникнет «эффект клетки Фарадея», адсорбирующий порошок непосредственно на стену, а не на обрабатываемую деталь.
1.3 Постройте независимую сеть заземления
Никогда не используйте обычные заземляющие провода из заводских зданий. В бетонный пол рядом с окрасочной камерой необходимо вбить специальный заземляющий стержень из чистой меди глубиной не менее восьми футов. Этот заземляющий стержень жестко закреплен голым проводом в медной оплетке со стальной направляющей подвесного конвейера, подвесками заготовок и металлическими частями покрасочной камеры (если используются стены из нержавеющей стали). После завершения строительства значение сопротивления между заготовкой и заземляющим проводом должно быть менее одного МОма при проверке мегомметром.
Шаг 2. Конфигурация гидромеханики управления воздушным потоком
Не просто купить вытяжной вентилятор и установить его. Вам необходимо спроектировать коробку статического давления и выхлопной канал в соответствии со стандартами гидромеханики.
2.1 Рассчитайте абсолютный объем выхлопа и выберите вентилятор
Измерьте все отверстия покрасочной камеры, связанные с внешним миром. Предположим, у вас есть две двери для распыления оператором (три на семь футов каждая), плюс отверстие конвейера наверху, общая открытая площадь составляет пятьдесят квадратных футов. Для достижения отраслевого стандарта скорости ветра в поперечном сечении в сто двадцать футов в минуту используется формула: пятьдесят раз на сто двадцать, что равняется шести тысячам кубических футов в минуту.
При покупке вентилятора вы должны выбрать центробежный вентилятор с наклоном назад и ни в коем случае не использовать осевой вентилятор. Поскольку система порошковой фильтрации обеспечивает чрезвычайно высокую устойчивость к статическому давлению, только центробежный вентилятор может поддерживать стабильный объем отбираемого воздуха, даже если фильтрующий элемент постепенно блокируется.
2.2 Коробка статического давления после сборки и щелевой дефлектор
Непосредственно за покрасочной камерой устанавливается вытяжной короб статического давления, такой же высоты и ширины, как и покрасочная камера. Ключевая операция — на стыке покрасочной камеры и коробки статического давления: не оставлять огромное отверстие для выхлопа. Придется установить ряд щелевых дефлекторов с вертикальными прорезями. Узкая верхняя щель и широкая нижняя щель заставляют мощный поток воздуха равномерно проходить сверху вниз по всей рабочей зоне, полностью устраняя проблему скопления порошка под мертвыми углами в четырех углах покрасочной камеры.
Шаг 3. Автоматическое переключение подключения трубопровода и интеграция системы восстановления порошка.
Этот шаг лежит в основе достижения быстрого пятнадцатиминутного изменения цвета. Вам необходимо плавно соединить вентиляционные отверстия покрасочной камеры на передней части с двухступенчатым оборудованием для рекуперации на задней части.
3.1 Для подключения циклонного сепаратора используйте круглую трубку.
Выпускной канал ведет от верхней части коробки статического давления покрасочной камеры и соединяет его непосредственно с боковым воздухозаборником большого циклонного сепаратора. Для этой соединительной трубы должна использоваться круглая труба с очень гладкой внутренней поверхностью. Квадратные трубы категорически запрещены. Внутренний угол квадратных труб в девяносто градусов быстро накапливает порошок, который может легко выпасть при изменении цвета и вызвать серьезное перекрестное загрязнение. Отводы всех труб должны представлять собой плавные переходные колена большого радиуса.
3.2 Создание физической схемы для рециркуляции порошка внизу
К нижнему выпускному отверстию циклонного сепаратора через фланец подсоединен поворотный выпускной клапан. Клапан позволяет системе оставаться герметичной, обеспечивая при этом равномерную выгрузку падающего пригодного для использования порошка. Непосредственно под выпускным клапаном установлено круглое ультразвуковое вибрационное сито для фильтрации примесей или комков, которые могут попасть в порошок. Наконец, просеянный чистый порошок перекачивается непосредственно обратно в основной цилиндр подачи порошка через антистатическую порошковую трубку через порошковый насос Вентури или перистальтический насос, образуя замкнутый контур.
3.3 Подключение картриджа вторичного фильтра к конфигурации импульсной обратной продувки
Выпускное отверстие в верхней части циклонного сепаратора выпускает высокоскоростной поток воздуха, содержащий очень мелкую пыль. Это выпускное отверстие подведено к контейнеру для сбора картриджей вторичного фильтра. Установите ламинированные фильтрующие элементы рядом в этом контейнере для сбора. На этом этапе непосредственно над каждым фильтрующим элементом необходимо установить бензобак и электромагнитный клапан импульсной обратной продувки. Настройте электромагнитный клапан на подачу воздуха под высоким давлением внутрь фильтрующего элемента каждые тридцать секунд, чтобы сбрасывать пыль, прилипшую к внешней стороне фильтрующего элемента, в ящик для мусора внизу. Это гарантирует, что ваш главный вытяжной вентилятор никогда не потеряет мощность всасывания из-за засорения фильтра.
Как измерить эффективность цеха порошковой покраски?
Успешное строительство покрасочной камеры основано на пирамиде эффективности CFR: контроль локализации, управление воздушным потоком и регенерация порошка. Вам придется осваивать каждый слой по очереди. Неисправность контроля локализации нижнего слоя неизбежно приведет к невозможности восстановления порошка верхнего слоя.
Эффективность измеряется не количеством заготовок, покидающих печь каждый день, а количеством использования порошка и сокращением времени простоя.
Отслеживайте эффективность передачи данных вашей системы. Чтобы рассчитать этот показатель, запишите точный вес порошка, выброшенного из копья, и сравните его с весом окончательно затвердевшего порошка на заготовке. Оптимизированные покрасочные камеры, оснащенные высокопроизводительными циклонными системами рекуперации, должны поддерживать эффективность трансмиссии системы на уровне 95 % или выше.
Часто задаваемые вопросы о покрасочной камере для порошкового покрытия
Вопрос: Что такое система порошкового покрытия?
Ответ: Интегрированная промышленная сборочная линия, которая использует статическое электричество для равномерного нанесения сухого порошка на заземленные детали, отверждается при высоких температурах с образованием прочного покрытия и использует автоматическое устройство восстановления для сбора излишне распыленного порошка для переработки.
Вопрос: Какое оборудование необходимо для порошковой покраски?
A: Основное оборудование включает в себя: линию очистки поверхности для предварительной обработки, корпус антистатической порошковой камеры, электростатический распылительный пистолет и автоматическую поршневую машину, печь для отверждения порошка и систему восстановления порошка, включая циклонный сепаратор и вторичный фильтрующий элемент.
Вопрос: Сколько стоит система порошковой окраски?
О: Стоимость зависит от размера. Коммерческие ручные системы начального уровня обычно стоят от 10 000 до 50 000 долларов, тогда как производственные линии промышленного уровня, оснащенные системами автоматического переключения, возвратно-поступательными машинами и полностью автоматизированными конвейерными линиями, обычно стоят более 100 000–500 000 долларов.
Вопрос: Как вы измеряете эффективность цеха порошковой окраски?
О: В основном за счет двух показателей: один - это эффективность передачи системы (отношение веса фактически затвердевшего на заготовке порошка к общему выброшенному порошку должно достигать более 95%); во-вторых, время простоя при смене цвета (отличная циклонная система может сократить время до 15 минут).
Вопрос: Нужен ли в порошковой камере свежий воздух?
Ответ: Необходимо. Если вы выпускаете 5000 кубических футов воздуха в минуту из цеха наружу, вам придется ввести такое же количество свежего подпиточного воздуха с контролируемой температурой. Отрицательное давление в цехе может привести к загрязнению пылью и нарушению потока воздуха в покрасочной камере.
Вопрос: Как часто следует заменять фильтрующий элемент в камере порошковой покраски?
О: В системах без циклонов элемент первичного фильтра необходимо заменять каждые 6–12 месяцев, в зависимости от того, как часто он используется. В циклонных системах последние картриджи заднего фильтра служат от 2 до 3 лет, поскольку им необходимо обрабатывать лишь очень небольшое количество мелкой пыли.