Kundenfallstudie – Führender Gabelstaplerhersteller implementiert automatisierte elektrostatische Pulverbeschichtungskabine und erreicht so Qualitätsverbesserung, Effizienzsteigerung und umfassendes Eco-Smart-Upgrade!

Projektumsetzung und Höhepunkte

Unter Berücksichtigung der Anforderungen und Schwachstellen des Kundenunternehmens sowie der einzigartigen Eigenschaften von Gabelstaplerstrukturen entwickelte und fertigte Junhe Design in mehreren Runden technischer Diskussionen und Validierungen automatisierte Pulverbeschichtungsanlagen. Diese Lösung bietet folgende Vorteile:

(1) Verbesserte automatische Sprühabdeckung, wodurch der manuelle Nachbesserungsaufwand reduziert wird.

(2) Optimierte Programmsteuerung mit zwei automatischen Sprühsystemen, die eine flexible Produktion sowohl für Fahrgestell- als auch für Mastkomponenten ermöglicht.

(3) Verbesserte Qualität des Beschichtungsprozesses durch die Integration einer Pufferzone zwischen manuellen und automatisierten Sprühabschnitten, wodurch die Gesamtkonsistenz der Beschichtung erheblich verbessert wird.

[Highlight: Einsatz von zwei ultralangen multifunktionalen intelligenten Sprühsystemen]

Die automatisierte Pulverbeschichtungslinie nutzt Junhes neu angepasste und gestaltete ultralange multifunktionale Spritzkabine der Serie PX01. Diese Kabine verfügt über Werkstückpufferzonen sowohl im automatischen Sprühbereich als auch in den vorhergehenden/nachfolgenden manuellen Sprühbereichen. Dadurch können Werkstücke in den manuellen Abschnitten zum Besprühen pausieren, ohne den gesamten Produktionsrhythmus und die Effizienz zu beeinträchtigen. Im Vergleich zum manuellen Sprühen verbessert sich die Beschichtungsqualität um 35 %. Das ergonomische Design reduziert die Ermüdung des Bedieners und erhöht die Arbeitseffizienz.

Diese Spritzkabine verfügt über zwei Pufferstationen und ist etwa 20 Meter lang. Sie stellt hohe Anforderungen an die gleichmäßige Luftstromverteilung im gesamten Bereich. Mithilfe einer CFD-Analyse (Computational Fluid Dynamics) in Kombination mit praktischen Felderfahrungsdaten wurde ein fortschrittliches Luftstromverteilungsdesign implementiert. Dies ermöglicht eine rationellere Abluftkonfiguration und verbessert sowohl die Sprüheffizienz als auch die Arbeitsumgebung für die Bediener.

1) Highlights der Mastspritzkabine

Jede Mastebene ist mit zwei teleskopischen U-Achsen-Bewegungsmechanismen ausgestattet, was insgesamt sechs teleskopischen Sprüheinheiten entspricht. Jede Einheit verfügt über ein hochpräzises Servosteuerungssystem für außergewöhnliche Betriebsstabilität. Der Übertragungsmechanismus nutzt extrem leise Zahnstangengetriebe mit niedrigen Reibungskoeffizienten, wodurch die Wartungskosten minimiert werden.

Für die Werkstückseiten kommen leichte 2D-Spritzgeräte der Serie R01 zum Einsatz. Aufgrund des geringen Abstands an der Unterseite der dritten Mastlage zur Arbeitsfläche ist das manuelle Ausbessern von Lacken eine Herausforderung. Daher werden bodengeführte 2D-Spritzgeräte der Serie KP-02 installiert. Sowohl die X-Achse als auch die Z-Achse nutzen hochpräzise Servosteuerungssysteme, um die Qualität der Bodenbeschichtung zu verbessern. In dieser Kabine können auch Leitplanken und andere Kleinteile besprüht werden.

2) Highlights der Rahmenspritzkabine:

Verfügt über ein mehrstufiges synchronisiertes Antriebssystem mit MU-Z-Achsen + U-Achsen, wobei jede Spritzmaschine mit 3 MU-Z-Achsen und 4 U-Achsen ausgestattet ist. Dieses System ist vollständig auf verschiedene Rahmenstrukturen mit unterschiedlichen Abmessungen abgestimmt und macht Programmaktualisierungen bei der Erweiterung von Anwendungen für neue Kundenprodukte überflüssig. Dieser Stand bietet einen kostengünstigen Aufbau, eine schnelle Inbetriebnahme und ein außergewöhnliches Preis-Leistungs-Verhältnis. Es verkürzt die technische Debugging-Zeit und beschleunigt gleichzeitig die Produktionsbereitstellung.

Die Beschichtung der Werkstückseitenflächen erfolgt mit leichten 2D-Sprühmaschinen der R01-Serie.

Highlight: Laserdynamisches Profilerkennungssystem

Mithilfe eines Laserscanners werden die Konturinformationen der zu spritzenden Werkstücke erfasst, diese Daten werden computergestützt verarbeitet und anschließend an die SPS übertragen. Die SPS steuert dann den Servocontroller, der wiederum die entsprechende Spritzpistole steuert, um konturfolgendes Spritzen durchzuführen und so eine maximale Automatisierung im Spritzprozess zu erreichen.