Casestudy van klant - Toonaangevende vorkheftruckfabrikant implementeert geautomatiseerde elektrostatische poedercoatingcabine, waardoor kwaliteitsverbetering, efficiëntieverbetering en uitgebreide eco-slimme upgrade worden bereikt!

Projectimplementatie en hoogtepunten

Om tegemoet te komen aan de eisen en pijnpunten van het klantbedrijf, samen met de unieke kenmerken van vorkheftruckconstructies, ontwikkelde en produceerde Junhe Design geautomatiseerde poedercoatapparatuur via meerdere rondes van technische discussies en validatie. Deze oplossing levert de volgende voordelen op:

(1) Verbeterde automatische spuitdekking, waardoor er minder handmatige aanpassingen nodig zijn.

(2) Geoptimaliseerde programmacontrole met dubbele automatische spuitsystemen, waardoor flexibele productie van zowel chassis- als mastcomponenten mogelijk is.

(3) Verbeterde kwaliteit van het coatingproces door de integratie van een bufferzone tussen handmatige en geautomatiseerde spuitsecties, waardoor de algehele consistentie van de coating aanzienlijk wordt verbeterd.

[Hoogtepunt: gebruik van twee ultralange multifunctionele intelligente spuitsystemen]

De geautomatiseerde poedercoatinglijn maakt gebruik van Junhe's nieuw op maat gemaakte en ontworpen ultralange multifunctionele spuitcabine serie PX01. Deze cabine is voorzien van werkstukbufferzones in zowel de automatische spuitsectie als de voorgaande/volgende handmatige spuitsecties. Hierdoor kunnen werkstukken in de handmatige secties pauzeren voor het spuiten zonder dat dit het algehele productieritme en de efficiëntie beïnvloedt. Vergeleken met handmatig spuiten verbetert de coatingkwaliteit met 35%. Het ergonomische ontwerp vermindert vermoeidheid van de machinist en verbetert de werkefficiëntie.

Deze spuitcabine beschikt over twee bufferstations en heeft een lengte van ongeveer 20 meter, waardoor hoge eisen worden gesteld aan een uniforme luchtstroomverdeling. Door middel van computationele vloeistofdynamica (CFD)-analyse in combinatie met praktische veldervaringsgegevens werd een geavanceerd luchtstroomverdelingsontwerp geïmplementeerd. Dit maakt een meer rationele afzuigventilatieconfiguratie mogelijk, waardoor zowel de spuitefficiëntie als de werkomgeving voor operators worden verbeterd.

1) Hoogtepunten van de mastspuitcabine

Elk mastniveau is uitgerust met twee telescopische U-as bewegingsmechanismen, in totaal zes telescopische spuitunits. Elke eenheid maakt gebruik van een uiterst nauwkeurig servobesturingssysteem voor uitzonderlijke operationele stabiliteit. Het transmissiemechanisme maakt gebruik van ultrastille tandheugeltandwielen met lage wrijvingscoëfficiënten, waardoor de onderhoudskosten tot een minimum worden beperkt.

Voor de werkstukzijden worden lichtgewicht 2D-spuitmachines uit de R01-serie gebruikt. Door de geringe speling aan de onderkant van de derde mastlaag ten opzichte van het werkoppervlak is handmatig bijspuiten een uitdaging. Daarom zijn bodemvolgende 2D-sproeiers uit de KP-02-serie geïnstalleerd. Zowel de X-as als de Z-as maken gebruik van uiterst nauwkeurige servobesturingssystemen om de kwaliteit van de bodemcoating te verbeteren. In deze cabine kunt u ook leuningen en andere kleine onderdelen spuiten.

2) Hoogtepunten van de framespuitcabine:

Beschikt over een meertraps gesynchroniseerd aandrijfsysteem met MU-Z-assen + U-assen, waarbij elke spuitmachine is uitgerust met 3 MU-Z-assen en 4 U-assen. Dit systeem is volledig geschikt voor diverse framestructuren van verschillende afmetingen, waardoor er geen programma-updates meer nodig zijn bij het uitbreiden van toepassingen voor nieuwe klantproducten. Deze stand biedt een kosteneffectieve constructie, snelle inbedrijfstelling en uitzonderlijke waarde. Het verkort de tijd voor technische foutopsporing en versnelt de productie-implementatie.

De zijvlakken van het werkstuk worden gecoat met behulp van lichtgewicht 2D-spuitmachines uit de R01-serie.

Hoogtepunt: Laserdynamisch profielherkenningssysteem

Met behulp van een laserscanner wordt de contourinformatie van werkstukken vastgelegd die moeten worden gespoten. Deze gegevens ondergaan een computerverwerking voordat ze naar de PLC worden verzonden. De PLC stuurt vervolgens de servocontroller aan, die op zijn beurt het bijbehorende spuitpistool bedient om contourvolgend te spuiten, waardoor maximale automatisering in het spuitproces wordt bereikt.